Proyectos que BI Smart ya entregó

La situación antes

Mantenimiento de embarcaciones controlado por planilla y por la memoria del técnico. Cuando esa persona salía, el historial de fallas del equipo salía con ella. La parada no programada era un evento, no un número, y el costo por embarcación no era comparable.

Qué hicimos

• Jerarquía funcional de la embarcación hasta el componente, con el criterio explícito de dónde la trazabilidad necesita número de serie y dónde basta el lote.
• Plan preventivo por medidor, no solo por calendario: quien opera midiendo horas de motor no puede tener mantenimiento agendado por mes.
• Órdenes de trabajo ligadas al site del objeto, para que el costo de mano de obra y material caiga en la contabilidad de la unidad correcta.
• Tiempo medio entre fallas y tiempo medio de reparación calculados sobre el historial del propio ERP, sin planilla paralela.

Qué cambió

La parada no programada pasó a ser un indicador seguido, el costo de mantenimiento se volvió comparable entre embarcaciones, y el historial de fallas sobrevive al cambio de tripulación.

La situación antes

Fabricante de máquinas bajo pedido con la ingeniería viviendo en planillas. Cada cambio de diseño significaba recarga manual, no había costo confiable por máquina vendida, y la posventa no sabía qué pieza había ido en qué equipo.

Qué hicimos

• Ruta de fabricación antes que la estructura de producto: la línea de componente apunta a una operación, así que la operación tiene que existir primero.
• Revisiones de ingeniería con vigencia retroactiva, porque registrar todo con la fecha de hoy hace que la planificación de órdenes falle en silencio.
• Ciclo completo de cambio de ingeniería, estacionando la orden abierta para cambiar de revisión sin perder lo ya reportado.
• Órdenes de producción consumiendo el stock existente en vez de fabricar lo que ya está en el estante.
• Trazabilidad por lote y número de serie ligando la pieza entregada a la máquina que salió, para que recall y garantía tengan respuesta.

Qué cambió

La empresa pasó a tener costo real por máquina vendida, el cambio de ingeniería dejó de exigir recarga manual, y la posventa puede partir de una pieza defectuosa y llegar al cliente que la recibió.

La situación antes

Operación, mantenimiento y finanzas cerrando el mes en bases separadas. La reunión de directorio empezaba discutiendo de dónde había salido cada número, y cada área llegaba con un valor distinto para la misma pregunta.

Qué hicimos

• Lakehouse por capas, con la carga incremental separada de la capa de consumo, para reprocesar sin tumbar a quien está leyendo.
• Modelo estrella y medidas en DAX con definición escrita: una fuente por indicador, y la regla de cálculo documentada fuera de la cabeza de quien la hizo.
• Seguridad a nivel de fila, para que cada área vea lo que le compete sin duplicar informes por permiso.
• Informes paginados y exportación para quien todavía cierra el mes en un documento, sin obligar a todos a cambiar de rutina de golpe.

Qué cambió

El directorio pasó a discutir el número en vez del origen del número, y el cierre dejó de depender de consolidación manual entre áreas.

La situación antes

Ventas cerraba en Salesforce y alguien volvía a cargar en el ERP. Clientes registrados dos veces con grafías distintas, contratos que no coincidían con lo vendido, y facturación corriendo detrás de la información.

Qué hicimos

• Mapeo de cliente y contrato entre ambos sistemas, con el ERP como dueño del documento oficial y el CRM dueño del proceso comercial.
• Sincronismo idempotente: reprocesar la cola no duplica pedidos ni facturas.
• Tratamiento de conflicto de edición simultánea, porque ambos lados escriben en el mismo registro.
• Rastro de auditoría en cada escritura, con el error de campo apareciendo en vez de ser tragado por el integrador.

Qué cambió

Ventas dejó de redigitar en el ERP lo que ya había escrito en el CRM, y el registro de cliente dejó de nacer duplicado.